N-DC
倉庫集約と67名の連携で支える
日々の安定入出荷
2024年2月より、3か所の倉庫商品を一か所に集約し、N-DC倉庫にて3階・4階を使用した入出庫作業を開始しました。主に4階入庫作業、3階出庫作業として、倉庫作業員67名の現場スタッフが連携し、「入庫➡在庫保管➡出荷補充➡出荷」という一連の業務フローを管理・運用しています。ミスのない確実な作業を行い、入出庫作業を円滑に進めていくことが私たちの役割です。 出庫作業においては、受注入力されたデータが「倉庫管理システム」と連動しており、現場に送信される受注オーダー内容に基づいて作業を行っております。出庫現場では、スタッフ1人1台タブレットを使用し、画面上の指示を確認しながら、ピッキング作業を進めています。
拠点集約×工程分担で
トラック待機時間が大幅に短縮
現場では、ピッキングからトラックへの積込みまでを各11班の体制に分かれて担当し、業務を進めています。主に出庫作業においては、ピッキング（指示された商品を取りそろえる作業）、検品、荷作り・山作り、積込みといった工程を、それぞれ分担して行っています。「山づくり」とは、トラック1台分の荷物を積みやすい形にまとめ、荷崩れしないよう並べて整える工程のことです。たとえば、半端な数量の商品でも崩れにくいように配置を調整しておくことで、積み込み作業がスムーズになります。その結果、ドライバーはラップを巻く程度で出発できるようになりました。拠点を集約した効果もあり、最大2時間かかっていた待機時間が約30分へと大幅短縮となり、2024年問題以降の課題に荷待ち時間の改善を行っています。
現場の声を起点に
小さな改善で安全と品質を守る
まず意識しているのは、現場の声を聞き流さず真剣に受け止めることです。現場スタッフの些細な違和感や提案も拾い、すぐできることは小さく試して改善を重ねます。たとえば、作業エリア内の作業スペースを確保するとともに、作業動線の整理整頓や作業効率を考慮した在庫配置を行うなど、在庫品を適切に整えることで、危険の回避や作業負荷の軽減を図り、安全を確保しています。繁忙期は物量が増え焦りがちですが、焦れる焦るほどミスや事故につながります。ミスがあると直す手間が増え、出荷の段取りにも影響が出ます。朝礼では「急がず、間違えず、まず安全」を共有し、落ち着いて作業することを徹底しています。
データ活用と手順統一で
繁忙期に強い現場をめざす
繁忙期の波を「経験と勘」だけに頼らず、出荷が集中する時間帯に合わせて人員配置や休憩、勤務時間帯を調整し、遅れている工程はその日のうちに挽回します。あわせて課題の大きいピッキングミスを減らすため、実績データを見ながら手順を統一し、ミスが少ない人のやり方を全員で共有して身に付けていきます。ミスが減れば検品担当の負担も下げられます。安全と作業効率の両立を実現しています。
やる気と多様性で
チームを強くする
大切なのは、「やる気」を行動で示せる人です。未経験でも、自分の意見を言えて、分からないことを素直に聞ける人は伸びます。経験者であれば、現場のやり方を尊重しつつ、改善の視点を持てる人が合います。さらに、私たちと違う発想を持つ人がいるほうが、仕事の進め方の選択肢が広がり、チーム全体が成長できます。多様な意見を出し合い、コミュニケーションを大切にし、安全と品質を守りながら、よりよい進め方を一緒につくっていけるよう努めています。